Эл. почта: mail@promtorg.com

Оборудование для нанесения защитных покрытий

Какое оборудование необходимо — этот вопрос стоит перед любой организацией, планирующей нанесение лакокрасочных покрытий.

Ассортимент типов и марок на рынке очень широк и требуется много времени и знаний, чтобы подобрать оптимальные решения. Все варианты охватить невозможно, поэтому придётся ограничить обзор только наиболее распространёнными типами оборудования, требуемого примерно в 80% случаев.

Можно выделить следующие группы, по типу операций:

- для подготовки поверхности;

- для нанесения материалов;

- для контроля качества покрытия;

Парнтер плюс

www.partner-perm.ru

 

Подготовка поверхности

Абразивоструйная обработка (бластинг) – самый эффективный метод подготовки поверхности, особенно для получения высокой долговечности защитных покрытий.

Он нужен для удаления ржавчины, прокатной окалины, старой краски и других твёрдых загрязнений, с помощью смеси сжатого воздуха и абразива, разогнанного до высоких скоростей. Частицы абразива имеют большую энергию и, ударясь о поверхность, скалывают загрязнения и небольшой слой подложки до получения чистой шероховатой поверхности.

Типичный набор основного оборудования для абразивоструйной очистки:

  1. Винтовой компрессор с производительностью от 5 м³/мин и давлением на выходе 7…12 бар;

  2. Абразивоструйный аппарат (котёл), объёмом 100…200 л;

  3. Абразивоструйные рукава (шланги), диаметром 25 … 32 мм;

  4. Сопла Вентури из карбидов бора или вольфрама, диаметром 6,5 … 11,0 мм;

  5. Средства защиты оператора (шлем абразивоструйщика, фильтры воздуха дыхания, пульт дистанционного управления);

В зависимости от условий работ могут потребоваться: ресивер, масло- и влагоотделители, системы рекуперации абразива, насопельные светильники и т. д.

Нанесение материалов

Безвоздушное распыление (БВР) – современный и высокопроизводительный метод нанесения для большинства лакокрасочных материалов

При БВР материал подаётся в окрасочный пистолет под очень большим давлением, 150 … 300 бар и на выходе из сопла происходит дробление струи на мелкие капли за счёт их высокой скорости.

Типичный набор основного оборудования для безвоздушного распыления:

1.  Аппарат безвоздушного распыления, на выбор:

     - с электрическим приводом; давление не менее 225 … 250 бар;

     - с пневмоприводом; передаточное число не менее 45:1, лучше 60…70 :1;

     - с бензиновым двигателем.

Минимальная производительность аппарата по материалу - от 3,0 л/мин.

2.  Шланги высокого давления, диаметром ⅜ дюйма длиной 15 … 60 м. Для облегчения работы, перед пистолетом можно поставить короткий шланг ¼ дюйма длиной не более 1,5 … 3 метра.
3.  Окрасочный пистолет с набором сопел разного размера, не менее 5 шт. Сопла подбираются по двум параметрам исходя из типа конструкций и марки наносимых материалов:

     - диаметр форсунки: для грунтовок и огнезащитных материалов обычно около 0,019…0,023 дюйма, для эмалей и тонкослойных покрытий около 0,011 … 0,017 дюйма.

     - угол факела: для широких листовых конструкций 50-60°; для большинства крупных деталей 30-40°; для узких рёбер жесткости и сложных конструкций 10-20°.

4. Электрический или пневматический низкооборотистый миксер.

Контроль качества

Качественная защита конструкций невозможна без контроля подготовки поверхности, условий окружающей среды, покрытия в момент нанесения и после отверждения. Многие операции контроля требуют соответствующего измерительного оборудования, поверенного изготовителем или в специализированной лаборатории.

Типичный набор измерительного оборудования:

1.  Магнитный толщиномер с соответствующим датчиком:

     - для тонкослойных покрытий до 1500 мкм, разрешающей способностью до 1 мкм;

     - для толстослойных покрытий до 5 … 13 мм, разрешающей способностью до 10 мкм;

2.  Толщиномер мокрой плёнки, «гребёнка», для каждого маляра. Разрешающая способность подбирается под типичные толщины используемых материалов.
3.  Эталон шероховатости (компаратор) по ISO 8502-3:

     - Shot, для поверхности после круглой дроби;

     - Grit, для поверхности после остроугольных абразивов.

4.  Гигрометр, психрометр или электронный измеритель влажности, на выбор, для контроля условий окружающей среды (температуры и относительной влажности воздуха, точки росы).
5.  Термометр или пирометр для контроля температуры поверхности и лакокрасочного материала.
6.  Фонарь, желательно со световым потоком 200 … 1000 люмен.